壳体：从产品构造和结构特点上的称谓具有包容内部组成部件且厚度较薄的特征，如电视机壳。

　　箱体：从零部件功能和结构方面的定义，具有包容、支撑等结构功能且相对封闭的特点，如汽车变速箱。

　　防护、保护：防止构成产品的零部件受环境的影响、破坏或其对使用者与操作者造成危险与侵害。

　　定位零部件：以图1-2为例，固定的零部件与运动的零部件在结构上有所不同。

　　便于拆、装：考虑产品的组装、拆卸和维修、维护，箱体多设计成分体结构，各部分通过螺丝、锁扣等进行组合连接。以图1-3、4为例，考虑拆卸的设计：以图1-5为例，不考虑拆卸的设计。

　　考虑材料及加工、生产方式：产品功能和使用目的决定外壳材料，生产所带来的成本和批量决定加工、生产方式，进而决定壳体、箱体的结构设计。

　　考虑装饰与造型装饰与造型的设计应结合产品的功能、构件的材料及加工、生产方式进行。

　　刚度：对于承受较大载荷及作为支撑和其他零部件定位的壳体和箱体，刚度是主要设计准则。

　　强度：强度时考虑壳体、箱体的防护和保护性能进行设计的基本准则，分静态和动态两方面考虑。

　　稳定性：受压及受压弯结构都存在失稳问题，特别是薄壁腹部还存在局部失稳问题，必须校核。

　　加工性：铸造、注塑构件应考虑液体的流动性、填充线和脱模，冲压件应考虑材料延展性和拉伸能力，并做相应的计算。

　　有较高的刚度、强度：铸造构件一般壁厚较大，适合对刚度强度要求比较高的产品外壳；也可以在铸件上制作部分其他结构部件。

　　铸造组织的晶粒比较粗大，且内部常有缩孔、缩松、气孔、砂眼等缺陷，力学性能一般不然锻件。

　　铸铁：铸铁流动性好，体收缩和线收缩小，容易获得形状复杂的铸件，在铸造时加入少量合金元素可提高耐磨性能。铸铁分类：灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁。

　　铸造碳钢：铸钢熔点高、流动性差、收缩率大，吸震性低于铸铁，弹性规模较大。

　　铝合金：纯铝强度低、硬度小，因此，制造产品壳体常采用铝合金材料。常用铝合金有：铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、铝锌合金。

　　砂型铸造有适应能力强、生产简单等优点，但砂型铸造生产的铸件尺寸精度较低、表面粗糙、内在质量较差，且生产过程较复杂。

　　金属型铸造：用金属制成的铸造型腔，进行浇注获得铸件的铸造方法，如图1-13所示。

　　金属型的制造成本高、周期长；铸型透气性差、无退让性，易产生冷隔、浇不足、裂纹等铸造缺陷。

　　压力铸造：如图1-14所示，在高压下，使液态或半液态金属以较高的速度填充铸型的型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。

　　离心铸造：如图1-15所示，将液态合金浇入非常快速地旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下填充铸型并凝固成型。

　　在设计铸造壳体、箱体结构时，除考虑壳体设计的总体要求与准则，还应重点结合铸造生产的工艺特点，考虑相关的工艺性。在此，结合一些典型设计实例进行有关讨论。

　　凸台距离分型面较近时，为避开使用活块，可将凸台延长至分型面或取消凸台，如图1-20所示。

　　如图1-22~图1-24所示，修改不合理凸台，达到保护砂型进而保证铸件质量的目的。

　　铸造零件一般存在一定内应力，经过一段时间，内应力消除，零件会产生一定变形，影响几何精度与使用性能，尺寸越大的铸件，影响越大。一般铸件在机加工前，要经过一定处理。

　　手工电弧焊：设备简单，使用灵活、方便、通用，但对操作人员的技能要求比较高。不适宜焊接活泼金属及难熔合低熔点金属。

　　埋弧自动焊：利用连续送进的焊丝在焊剂层下产生电弧而自动进行焊接的方法，如图1-27、1-28所示：

　　埋弧自动焊的主要特征：生产效率高，焊缝质量好，焊接规范自动控制。适用于大批量生产，可焊接中、厚钢板（6~60mm）。

　　气体保护焊：用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊。保护气体主要有两种：惰性气体（氩气和氮气）和活性气体（二氧化碳），其中氩弧焊，应用比较广泛。

　　利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。有电焊、缝焊、相对焊三种形式。

　　电焊：其基本结构如图1-29所示，适用于焊接4mm以下薄板大范围的使用在汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品生产。

　　缝焊： 焊接厚度3mm以下的薄板搭接，主要使用在于生产密封容器和管道等，如图1-30所示。

　　焊接方法的选择：根据材料的焊接性、工件厚度、生产率要求、各种焊接方法的适合使用的范围和设备条件等综合考虑。

　　除搭接接头外，其余接头在焊件较厚时需开坡口。坡口的基本形式如图1-32所示：

　　便于施焊：焊缝设置一定要有足够的操作空间以满足焊接工艺需要。如图1-33、1-34所示。

　　主要缺点：集中在模具方面。冲模设计、制造负责，成本高，且一件一模，局部更改，也要更换模具。小批量生产所带来的成本较高，图1-35的模型就是例子。

　　冲压设备主要有剪床和冲床两大类。常用小型冲床的结构如图1-36所示，冲压基本工序如图1-37所示。

　　冲压模具按冲床的每一次冲程所完成工序的多少划分为简单冲模、连续冲模及复合冲模。

　　简单冲模在冲床的一次冲程内只能完成一道工序。如图1-38所示，简单冲模的结构相对比较简单，成本低，生产率低，大多数都用在简单冲裁件的生产。

　　连续冲模在冲床的一次冲程中，在模具的不同位置上可以同时完成两道以上的工序，如图1-39所示。连续冲模生产率高，易于实现自动化，但结构较为复杂、成本高，适于大批量生产精度要求不高的中、小型零件。

　　复合冲模在冲床的一次冲程内，在模具的同一位置上可以同时完成两道以上的工序，如图1-40所示。复合冲模生产效率高，零件加工精度高，但模具制造负责，成本高，适用于大批量生产。

　　在设计冲压壳体结构时，须考虑产品结构需要、零件结构强度、材料特性与成型能力、冲压模具复杂性及冲压工艺等因素。如图1-41、1-42所示。

　　注塑壳体、箱体的结构设计应考虑产品要求、外观造型、注塑材料、各功能局部、生产加工条件及成本等因素。